Pierwszy etap procesu montażu polega na automatycznym załadowaniu pustych butelek próżniowych na linię produkcyjną. Zwykle osiąga się to za pomocą zautomatyzowanego systemu podawania, takiego jak podajniki wibracyjne, przenośniki taśmowe lub roboty typu pick-and-place. System dba o to, aby butelki były prawidłowo zorientowane, ustawiając je we właściwej pozycji do kolejnych kroków. Dokładna orientacja ma kluczowe znaczenie, ponieważ nieprawidłowe ustawienie może spowodować błędy w napełnianiu lub uszkodzenie butelek. Niektóre systemy obejmują nawet kontrolę wizyjną w celu sprawdzenia prawidłowego ustawienia przed przejściem do następnej fazy.
Stacja benzynowa znajduje się w sercu miasta Automatyczna maszyna do montażu próżniowego butelek bezpowietrznych , gdzie podstawową funkcją jest precyzyjne napełnienie butelek przeznaczonym produktem. Zwykle osiąga się to za pomocą różnych mechanizmów napełniania, takich jak wypełniacze tłokowe, pompy perystaltyczne lub technologie napełniania próżniowego, w zależności od lepkości i właściwości produktu. Precyzja jest niezbędna do utrzymania konsystencji produktu, a maszyna została zaprojektowana tak, aby zapewnić dokładne i równomierne dozowanie dla każdego pojemnika. Stosując zaawansowane metody napełniania wolumetrycznego lub grawimetrycznego, system może zapewnić, że każda butelka otrzyma dokładnie wymaganą objętość, unikając przepełnienia lub niedopełnienia, które mogłoby skutkować utratą produktu lub niespójnością.
Jedną z charakterystycznych cech butelek airless jest zdolność do wytworzenia i utrzymania próżni wewnątrz butelki, co pomaga zachować trwałość produktu, zapobiegając narażeniu na działanie powietrza i zanieczyszczeń. Proces uszczelniania próżniowego jest integralną częścią konstrukcji maszyny i zazwyczaj obejmuje zastosowanie układu pompy próżniowej lub tłokowego mechanizmu dozującego, który usuwa powietrze z wnętrza butelki podczas jej napełniania. Po dodaniu produktu maszyna wytwarza próżnię wewnątrz butelki przed jej zamknięciem. Pompa próżniowa wypiera powietrze, a specjalistyczny mechanizm uszczelniający zapewnia szczelne zamknięcie butelki, co pozwala na utrzymanie próżni w celu długotrwałej konserwacji produktu. System ten pomaga również zapobiegać zanieczyszczeniom z powietrza zewnętrznego, co jest szczególnie ważne w przypadku produktów takich jak kremy, balsamy i serum, które mogą ulec degradacji pod wpływem tlenu.
Po napełnieniu i zamknięciu próżniowym maszyna automatycznie zakłada zakrętkę na butelkę. Zwykle wiąże się to z zastosowaniem systemu sortowania i podawania nakrętek, który zapewnia wybór prawidłowego typu nakrętek (często zakrętki z pompką lub zakrętką dozującą) w oparciu o projekt butelki. Następnie zakrętka jest precyzyjnie umieszczana i zabezpieczana za pomocą zakrętki, zamknięcia zatrzaskowego lub wciskania, w zależności od rodzaju butelki i nakrętki. Maszynę można również dostosować do różnych konstrukcji zakrętek, zapewniając szczelne i bezpieczne uszczelnienie, które zapobiega wyciekom i zachowuje funkcję hydrodynamiczną. Ten krok ma kluczowe znaczenie dla utrzymania integralności zamkniętego próżniowo środowiska i gwarantuje, że produkt pozostanie nieskażony, dopóki nie zostanie otwarty przez użytkownika końcowego.
Etykietowanie jest kluczowym elementem zapewniającym, że produkt jest zgodny z wymogami regulacyjnymi i jest prawidłowo oznakowany. Niektóre automatyczne maszyny montażowe mają wbudowane systemy etykietowania, które nanoszą wstępnie zadrukowane etykiety lub drukują bezpośrednio na butelkach za pomocą drukarek atramentowych lub termotransferowych. Etykiety te mogą zawierać ważne informacje, takie jak nazwa marki, nazwa produktu, składniki, numery partii i daty ważności. System umieszczania etykiet został zaprojektowany tak, aby był dokładny i wydajny, zapewniając prawidłowe ułożenie etykiet na każdej butelce, bez zmarszczek i nieprawidłowego ułożenia. Dodatkowo systemy kodowania mogą drukować numery partii i inne zmienne dane bezpośrednio na butelce, co jest niezbędne dla identyfikowalności i zgodności z przepisami branżowymi.
